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       橡膠發泡管質量問題及解決對策
       1、 發泡孔不足
       原因︰
       (1)發泡劑質量問題;
       (2)膠料可塑度過低;
       (3)混煉溫度過高,發泡劑早期分解;
       (4)膠料停放時間過長或停放溫度過高,部分發泡劑揮發或分解;
       (5)膠料硫化速度過快;
       (6)壓力過高,超過發泡劑發生氣體所形成的內壓,造成發泡孔不足;
       對策︰
       (1)檢查發泡劑是否在有限期限內,是否合格;
       (2)檢查膠料可塑度是否符合標準,可塑度過低應補充混煉,增加可塑度以利于發孔;
       (3)檢查密煉機卸料溫度是否過高,輥溫是否太高,膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發泡劑重工;
       (4)停放時間過長膠料應返煉進行補充加工;
       (5)配方調整,檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近,並相互協調,使硫化速度與發泡速度相配合;
       (6)調整機台壓力。
       2、填充模不足
       原因︰
       (1)用膠量不足;
       (2)模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔,膠料流動受到阻力;
       (3)模腔構造復雜與膠料流動性不相配合,發孔後往往不能填充模具上端,形成缺陷;
       (4)模腔內死角處的空氣排不出去,使膠料填充不滿模腔,導致邊緣缺膠;
       對策︰
       (1)逐條稱量,保證膠料重量;
       (2)提高膠料的流動性;
       (3)修改模具,合理設計排氣孔,分模構造等。
       3、發泡孔不均勻(過大或過小)
       發泡孔過大,產品的硬度、密度不合標準,閉孔會變成聯孔,微孔變成小孔,某些部分發生塌陷或某些部分發不起來。
       原因︰
       (1)發泡劑結團或粒子過粗;
       (2)混煉不均勻;
       (3)配合劑含水量過高,膠料中混有空氣或雜質;
       (4)硫化不足,出模後繼續發孔;
       對策︰
       (1)檢查發泡劑,如有結團現象應過篩,粒子粗則應粉碎,混煉(或薄通)使之分散均勻;
       (2)配合劑水分過高應干燥後使用,除去膠料中的空氣或雜質,使之硫化。
       4、 過硫化或欠硫化
       (1)過硫化
       一般表面變色,孔眼較小,硬度較高,產品邊緣裂開,產生原因是操作不當,或溫度過高,硫化時間太久或儀表失靈,應檢查各閥門和儀表是否有問題,再則要嚴格執行操作規則。
       (2)欠硫化
       硫化不足時,出模後氣孔內壓大于外壓,膠料若繼續發孔,輕則造成硬度過低,強性差,變形大;重則孔眼爆破。應檢查儀表,閥門是否有問題,嚴格執行操作規則。
       注︰發泡制品控制質量指標
       (1)表觀密度,越小越好;
       (2)機械強度一般為0.5-1.6Mpa;
       (3)靜壓縮變形;
       (4)硬度;
       (5)沖擊彈性;
       (6)連續動疲勞;
       (7)老化試驗(70度*70小時;100度*24小時);
       (8)低溫試驗。
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